1、工藝分析：

   再生膠的生產(chǎn)工藝過程主要分為三個階段；是制粉階段，也就是收廢舊輪胎通過分割、粗碎、細碎、分選等工序過程，收廢舊輪胎制成滿足脫硫條件細粉，這一過程是機械反應(yīng)過程，只是形狀、大小或者粗細發(fā)生了改變，但沒有質(zhì)的變化，因此對再生膠的質(zhì)量影響很少。

    第二是脫硫階段，該階段是再生膠的重點階段，也是關(guān)鍵階段，完全再生膠的出品質(zhì)量，關(guān)系到產(chǎn)出成本，勞動安全,環(huán)境安全。

   再生膠脫硫過程，是國外近百年來在再生膠領(lǐng)域研究，改進的主要課題。它反應(yīng)了該工藝過程的技術(shù)含量和對再生膠生產(chǎn)的重要程度，再生膠的生產(chǎn)工藝方法從最初的油法、水油法、靜態(tài)脫硫法、動態(tài)脫硫法，出現(xiàn)在的高溫常壓脫硫法，每一次改進都是在節(jié)能、效率、環(huán)保、安全方面的提高。

   目前最傳統(tǒng)的動態(tài)脫硫罐是采用高壓蒸汽加熱方式，也有采用導(dǎo)熱油加熱方式成電阻加熱方式，傳統(tǒng)罐式脫硫方法主要對：易泄露、壓力高、耗能高、生產(chǎn)效率低、脫硫時間長（2.5-3.0小時）加熱溫度不能隨時調(diào)。膠料易過焦、碳化，產(chǎn)生廢氣。

   高溫常壓脫硫法的特點是：采用電磁加熱法，節(jié)能、環(huán)保溫度，連續(xù)生產(chǎn)，脫硫時間短（18-24分鐘），內(nèi)部壓力低（≤0.12Mpa），不產(chǎn)生有害氣體，從投料到產(chǎn)出全過程的微機自動控制，品質(zhì)穩(wěn)定。

   第三是精煉階段，該階段是機械反應(yīng)階段，它是通過精煉機對脫硫后的膠料進行擠壓、切磋而制成一定形狀和一定重量的膠塊，這就是再生膠。

   再生膠可部分代替天然橡膠和合成橡膠用于生產(chǎn)輪胎、輸送帶和其它橡膠制品，也可不添加天然膠而直接制成橡膠制品

技術(shù)參數(shù)：

1.生產(chǎn)能力：12T/24H   

2.配用動力：20.6KW   

3.工作加熱功率：225KW 

4.工作壓力：小于0.12Mpa   

5.塑化溫度：320度 

6.噸膠耗能：150KWH  

7.塑化時間：小于28Min

8.主軸轉(zhuǎn)速：7-8n/min     

9.外形尺寸：6000*5000*6000mm

10.總重：4900kg   

產(chǎn)品介紹：該機是連續(xù)高溫常壓脫硫機的先導(dǎo)設(shè)備，是保證再生膠產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，品質(zhì)優(yōu)良的前提條件。使膠粉、活化劑、塑化劑及其他

          助劑在可控制程序下由立體空間機構(gòu)完成膠料的均勻復(fù)混。經(jīng)攪拌系統(tǒng)攪拌后的膠粉在進入塑化劑塑化，大大提高了產(chǎn)品的指

          標和穩(wěn)定性，節(jié)能環(huán)保。此生產(chǎn)線全新上市是再生膠進去全程自動化操作的全新改革。

          采用高溫常壓塑化原理，電磁加熱方式，連續(xù)生產(chǎn)模式，自動化控制系統(tǒng)。徹底打破傳統(tǒng)設(shè)計理念，單螺桿分體設(shè)計，膠粉運行流暢，

          受熱均勻， 產(chǎn)品性能穩(wěn)定，生產(chǎn)無隱患，操作更簡單。封閉式強制混換冷卻，完善了生產(chǎn)的最終環(huán)節(jié)，無廢氣，廢水排放，節(jié)約能源，

          保護環(huán)境。