1.塑件結(jié)構(gòu)分析

　　塑件為深腔類筒狀零件，外形尺寸為：Φ72.50mmx115.50mm.材料PP,高度 尺寸相對較大，設(shè)計此類塑件的模具時重點是熔體填充、排氣和成型零件的冷卻，而難點則是塑件的脫模。塑件頂部有兩拳螺旋形倒扣，必須采用側(cè)向抽芯機構(gòu)。由于倒扣位置在定模一側(cè)，故模具要采用定模側(cè)向抽芯，使模具的結(jié)構(gòu)變得較為復(fù)雜。

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2.模具結(jié)構(gòu)分析

　　　(1)澆注系統(tǒng) 客戶要求一模出兩件，為保證熔體填充順暢、快速，模具采用了熱流道澆注系統(tǒng)，熱流道澆注系統(tǒng)由一級熱射嘴、熱流道板和二級熱射嘴組成。澆口在塑件底部中心位置，這樣有利于熔體的填充和型腔的排氣。

　　(2)成型零件 模具的成型零件由定模型芯2、定模滑塊18、定模鑲件15、推板鑲件13和動模型芯3 組成，定模鑲件15采用圓形結(jié)構(gòu)，有利于鑲件的加工、冷卻和保證塑件內(nèi)圓柱和外圓柱的同軸度。

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　　(3)冷卻系統(tǒng) 塑件較高較大，壁厚2.0mm,模具冷卻是設(shè)計重點，其中模具的動模型芯更是必須重點冷卻的零件，它的冷卻效果將直接影響模具的注塑周期，模具采用了螺旋桿冷卻水道，是不錯選擇。模具的定模型芯2、定模鑲件15和推板鑲件13均采用了環(huán)形冷卻水道，效果相極佳，尤其是定模型芯，此種結(jié)構(gòu)非常巧妙。本模具的冷卻系統(tǒng)設(shè)計得相當(dāng)充分，堪稱經(jīng)典。

　　(4)側(cè)向抽芯機構(gòu) 塑件頂部凹槽采用定模哈夫塊側(cè)向抽芯結(jié)構(gòu)，是本模具結(jié)構(gòu)的亮點。滑塊由彎銷抽芯、復(fù)位并鎖緊，滑塊開模后由彈簧和螺釘定位，合模時則由滑塊兩肩定位。動作平穩(wěn)可靠。由于倒扣是環(huán)形的，所以抽芯距離并不等于倒扣深度。此時的抽芯距離可用作圖法求得，作圖法量得的抽芯距離為7mm,安全距離取3mm,定模抽芯距離為10mm.

　　(5)脫模機構(gòu) 為了塑件能夠順利脫模，模具采用推板推出和氣體推出聯(lián)合推出的方法，動模型芯設(shè)置進氣裝置。為降低模具高度，模架取消了推桿固定板及方鐵，注塑生產(chǎn)時，注塑機頂棍通過連接柱6直接推動和拉回推板12,實現(xiàn)推板的推出和復(fù)位。

3.模具工作過程

　　熔體通過熱流道澆注系統(tǒng)進入模具型腔，經(jīng)保壓、冷卻和固化后，注塑機拉動模具動模部分后退。在扣基10和彈簧32的作用下，模具先從分型面1處打開，此時彎銷19撥動定模哈夫滑塊18完成定模側(cè)向抽芯。抽芯距離由擋銷17和彎銷19控制，彈簧16防止滑塊在合模之前移動。分型面1的開模距離為35mm, 由小拉桿4控制。動模繼續(xù)后退，扣基被拉開，由于塑件對型芯3的包緊力遠(yuǎn)大于對定模鑲件15的黏附力，模具再從分型面2處打開，動、定模板的開模距離根據(jù)塑件高度確定，至少230mm,由注塑機控制。

　　完成模具的開模行程后，連接于模具連接件6上的注塑機頂棍推動推板12,同時高壓氣體通過氣道推開氣閥，哈夫滑塊18在彎銷19的作用下復(fù)位。與推板一起將塑件推離動模型芯3.模具完成一次注射成型。之后推板在注塑機頂棍作用下拉回原位。

4.注意事項

　　(1)由于塑件較大較深，熱射嘴不宜采用針點式，而應(yīng)采用圓柱式。受壓的結(jié)構(gòu)。

　　(2)定模型芯2和動模型芯3外圓柱上的密封圈要避免裝配時受剪切磨損，必須采用圖6.20中裝配后

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　　(3)定模側(cè)抽芯必須保證在動定模打開之前完成側(cè)向抽芯，因此模具的定模側(cè)需要增加一個分模面，而 2~3mm即可。且分模面的距離必須得到有效控制，即必須增加限位桿4.定模側(cè)向抽芯距離越小越好，因此安全距離取 5.結(jié)語模具采用熱流道澆注系統(tǒng)，雖然模具制造成本有所提高，但提高了塑件的成型質(zhì)量，而且大大減低了注塑周期，故塑件的生產(chǎn)成本反而下降了。模具自投產(chǎn)以來，動作穩(wěn)定可靠，塑件質(zhì)量符合設(shè)計要求。